5S dan 3M

5s pertama dikenal kan dan digunakan oleh perusahaan jepang yaitu toyota, dengan penggunaan sistem ini perusahaan tersebut berkembang dengan pesat, sejak itulah hampir semua perusahaan yang berasal dari jepang mengcopy dan meadopsi sistem tersebut dengan harapan bisa mengikuti jejak sang pionir sistem ini.

5S adalah suatu metode penataan dan pemeliharaan wilayah kerja secara intensif yang berasal dari Jepang yang digunakan oleh manajemen dalam usaha memelihara ketertiban, efisiensi, dan disiplin di lokasi kerja sekaligus meningkatan kinerja perusahaan secara menyeluruh. Penerapan 5S umumnya diberlakukan bersamaan dengan penerapan kaizen agar dapat mendorong efektivitas pelaksanaan 5S. Di Indonesia metode ini dikenal dengan istilah 5R, sedangkan di Amerika dan Eropa dikenal dengan 5C.

Isi dari 5S antara lain :

1. 整理 (seiri), Ringkas, merupakan kegiatan menyingkirkan barang-barang yang tidak diperlukan sehingga segala barang yang ada di lokasi kerja hanya barang yang benar-benar dibutuhkan dalam aktivitas kerja.
2. 整頓 (seiton), Rapi, segala sesuatu harus diletakkan sesuai posisi yang ditetapkan sehingga siap digunakan pada saat diperlukan.
3. 清楚 (seiso), Resik, merupakan kegiatan membersihkan peralatan dan daerah kerja sehingga segala peralatan kerja tetap terjaga dalam kondisi yang baik.
4. 清潔 (seiketsu), Rawat, merupakan kegiatan menjaga kebersihan pribadi sekaligus mematuhi ketiga tahap sebelumnya.
5. 躾け (shitsuke), Rajin, yaitu pemeliharaan kedisiplinan pribadi masing-masing pekerja dalam menjalankan seluruh tahap 5S.

Penerapan 5S harus dilaksanakan secara bertahap sesuai urutannya. Jika tahap pertama (seiri) tidak dilakukan dengan baik, maka tahap berikutnya pun tidak akan dapat dijalankan secara maksimal, dan seterusnya.

5S akan berfungsi dengan baik, jika seluruh komponen sumber daya manusia di perusahaan bekerja sesuai dengan tugas dan fungsi kerja nya, karena dengan sesuai nya Jobdesk tiap orang yang ada dalam perusahaan, maka akan terbentuk wawasan akan tugas dan fungsi dari tiap komponen sumber daya manusia tersebut, sehingga membentuk rasa tanggungjawab akan lingkungan dan jenis kerja tiap komponen tersebut, dan diperlukannya seseorang yang memonitoring  sistem tersebut yang tentunya bukan seorang owner.

selain 5s tadi toyota juga memperkenal sistem yang disebut 3 M.

3 M konsep utama Toyota Production System

1. Muda

Muda secara terminologi dalam bahasa Jepang adalah segala kegiatan yang bernilai mubassir atau aktivitas pemborosan yang tidak menambahkan nilai atau tak produktif.  Dan hal ini Muda merupakan salah satu konsep utama konsep utama dari Toyota Production System (T P S). Proses ini berupaya untuk menekan pemborosan dan segala aktivitas sumber daya sehingga dapat bernilai tentunya dengan kualitas yang tinggi.

Contoh : Pekerja yang datang ke kantor tapi tidak mengerjakan apa-apa. Pemborosan dari segi Sumber daya manusia dan investasi berupa gaji yang harus dibayarkan kepada mereka tetapimereaka tidak dapat memberi produktifitas kepada lembaga tempat mereka kerja.

2. Mura

Menurut terminologi diartikan sebagai ketidak merataan, ketimpangan, tidak teratur.Hal ini dapat dihindari melaui penerapan sistem JIT (Just In Time) terkhusus untuk bidang inventory.

Metode JIT: 1. Supplay barang yang benar 2. Dalam jumlah yang benar 3. Menggunakan Metode F I F O (First in First Out).

Dalam dunia industri misalkan pada industri perakitan elektronik, just in Time menciptakan “sistem tarik”.

Mura : Armada 1 dan 2 dibebani 3 ton barang sedangkan armada ke-3 diberi 6ton barang. Terjadi mura pada armada ke-3 yakni pembebanan tidak seragan dibanding 2 armada lainnya.

3. Muri

Secara terminologi diartikan sebagai pembebanan yang berlebihan, keterpaksaan, atau melampaui batas yang diberikan kepada sumber daya. Kejadian ini dapat dihindari melalui pemberian spesifikasi atau standar kepada suatu produk atau Sumber daya.

Dalam dunia manufaktur dapat diterapkan : Aliran material yang logis, Langkah proses yang berulang dgn proses mesin atau metode rasional untuk melakukannya, Tack Time( lamanya waktu proses yang rasional) dan ketahanan yang diperbolehkan.

Contoh : Spesifikasi sebuah truk adalah dibebani sampai 15 ton (max) tetapi aktual tiap harinya dibebani sampai 20 ton.

Kerja yang distandarisasi akan mendorong anda mengamati : Energomis dan keselamatan kerja,  Efisiensi biaya, Mutu dan produtifitas.

Bila orang mengetahui standarisasinya dan urutan kerja yang distandarisasi maka akan mengahsilkan : Antusiasme karyawan meningkat, Mutu dan produktifitas akan meningkat, Efisiensi Biaya dapat dilakukan.